На сучасному елеваторі, збудованому майже повністю на українському обладнанні, показали роботу твердопаливних теплогенераторів для зерносушарок. Тут немає кілометрових шлейфів диму — лише легка пара, а вихід на робочу потужність після розпалу займає 4–5 хвилин.

«Нас найбільше лякало, що гарячі гази підуть у зерно. Тут це виключено: змішувач одразу доводить агент сушіння до безпечних температур», — пояснює інженер.

Ключ до стабільності — низькотемпературний вихровий пальник і змішувач: у сушарку подається не 300–500 °C, а рівно стільки, скільки потрібно для культури. Завдяки рознесеним зонам нагріву та охолодження зерно розігрівається і сушиться плавно, що дозволяє знімати 26–27% вологості за один прохід без тріщин.

«Зараз маємо 20–25 т/год і можемо підніматися до 40 т/год. Кукурудза з 26–27% проходить за один захід — і без пошкоджень», — каже керівник елеватора.

Теплогенератори працюють виключно на деревній пелеті. Якісне паливо дає чисте згоряння: оператори відзначають, що за нормальної пелети достатньо короткої технологічної чистки раз на 5–7 днів, а золи — мінімум.

«Ми хотіли незалежність від газу й дизеля. Пелета дала і автономію, і нижчу собівартість — тарифи на послуги сушіння виходять конкурентними», — додають у господарстві.

Конструктор підкреслює, що агрегат створювали «під пелету», а не як “універсальну топку”: керування повітрям і потужністю тримає температуру агента в межах ±2–3 °C, а сам пальник масштабується від десятків кВт до мегаватів.

«Ми добилися швидкого старту як у газових/дизельних пальників — 4–5 хвилин — і чистого факела, що не торкається бетонів. Тому вузли служать роками», — зазначає розробник.

Економіка проста: типовий розхід — до 2 кг пелет на 1 тонно-відсоток, електроспоживання самого теплогенератора невелике (привід шнека та наддув). На базі цих цифр елеватор формує фіксовані ціни на послуги, лишаючись дешевшим за газ/дизель у перерахунку на тонно-відсоток.